【图】无缝钢管批发

				 


以下是:焦作市解放区【图】无缝钢管批发的产品参数 
	
 
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【图】无缝钢管批发供应范围覆盖河南省、焦作市、解放区、中站区、马村区、山阳区、修武县、博爱县、武陟县、温县、沁阳市、孟州市等区域。
	
  
 
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以下是:焦作解放【图】无缝钢管批发的图文介绍 


	（一）质量要求


	①钢的化学成分：钢的化学成分是影响无缝钢管性能主要的因素之一，也是制定轧管工艺参数和钢管热处理工艺参数的主要依据。


	a. 合金元素：有意加入，根据用途


	b. 残余元素：炼钢带入，适当控制


	c. 有害元素：严格控制（As、Sn、Sb、Bi、Pb），气体（N、H、O）


	炉外精炼或电渣重熔：提高钢中化学成分的均匀性和钢的纯净度，减少管坯中的非金属夹杂物并改善其分布形态。


	②钢管几何尺寸精度和外形


	a. 钢管外径精度：取决于定（减）径方法、设备运转情况、工艺制度等。


	外径允许偏差 δ=（D-Di）/Di × D： 或小外径mm


	Di：名义外径mm


	b. 钢管壁厚精度：与管坯的加热质量，各变形工序的工艺设计参数和调整参数，工具质量及其润滑质量等有关


	壁厚允许偏差： ρ=（S-Si）/Si× S：横截面上或小壁厚


	Si：名义壁厚mm


	C．钢管椭圆度：表示钢管的不圆程度。


	d. 钢管长度：正常长度、定（倍）尺长度、长度允许偏差


	e. 钢管弯曲度：表示钢管的弯度：每米钢管长度的弯曲度、钢管全长的弯曲度


	f. 钢管端面切斜度：表示钢管端面与钢管横截面的倾斜程度


	g. 钢管端面坡口角度和钝边


	5．钢管表面质量：表面光洁要求


	a. 危险性缺陷：裂纹、内折、外折、轧破、离层、结疤、拉凹、凸包等。


	b. 一般性缺陷：麻坑、青线、划伤、碰伤、轻微的内、外直道、辊印等。


	产生原因：


	① 由于管坯的表面缺陷或内部缺陷所带来的。


	② 生产过程中产生的，如轧制工艺参数设计不正确，模具表面不光滑，润滑条件不好，孔型设计及调整不合理。


	③ 管坯（钢管）在加热轧制，热处理以及矫直过程中，如果因为加热温度控制不当，变形不均匀，加热冷却速度不合理或矫直变形量太大而产生过大的残余应力，那么也有可能导致钢管产生表面裂纹。


	6．钢管理化性能：常温力学性能、高温力学性能、低温性能、抗腐蚀性能。钢管的理化性能主要取决于钢的化学成分，组织结构和钢的纯净度以及钢管的热处理方式等。


	7．钢管工艺性能：压扁、扩口、卷边、弯曲、焊接等。


	8．钢管金相组织：低倍组织（宏观）、高倍组织（微观） M、B、P、F、A、S


	9．钢管特殊要求：合同附件、技术协议。


	（二）无缝钢管质量检验方法：


	1．化学成分分析：化学分析法、仪器分析法（红外C—S仪、直读光谱仪、zcP等）。


	①红外C—S仪：分析铁合金，炼钢原材料，钢铁中的C、S元素。


	②直读光谱仪：块状试样中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、A1、W、V、Ti、B、Nb、As、Sn、Sb、Pb、Bi


	③N—0仪：气体含量分析N、O


	2．钢管几何尺寸及外形检查：


	①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。


	②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出点、小点。


	③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。


	④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。


	⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板。


	3．钢管表面质量检查：


	①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。


	②无损探伤检查：


	a. 超声波探伤UT：


	对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。


	标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级


	b. 涡流探伤ET：（电磁感应）


	主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。 标准：GB/T 7735-2004


	级别：B级


	c. 磁粉MT和漏磁探伤：


	磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。


	标准：GB/T 12606-1999 级别： C4级


	d. 电磁超声波探伤：


	不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。


	e. 渗透探伤：


	荧光、着色、检测钢管表面缺陷。


	4．钢管理化性能检验：


	①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z）


	纵向，横向试样 管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5）


	小口径、薄壁 大口径、厚壁 定标距。


	备注：试样断后伸长率与试样尺寸有关 GB/T 1760


	②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2


	标准试样10×10×55（mm） 非标试样5×10×55（mm）


	③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV等


	④液压试验：试验压力、稳压时间、 p=2Sδ/D


	5．钢管工艺性能检验过程：


	①压扁试验：圆形试样 C形试样（S/D>0.15） H=（1+2）S/（∝+S/D）


	L=40～100mm 单位长度变形系数=0.07～0.08


	②环拉试验：L=15mm 无裂纹为合格


	③扩口和卷边试验：顶心锥度为30°、40°、60°


	④弯曲试验：可代替压扁试验（对大口径管而言）


	6．钢管金相分析：


	①高倍检验（微观分析）：非金属夹杂物100x GB/T 10561 晶粒度：级别、级差


	组织：M、B、S、T、P、F、A-S


	脱碳层：内、外。


	A法评级：A类-硫化物 B类-氧化物 C类-硅酸盐 D-球状氧化 DS类。


	②低倍试验（宏观分析）：肉眼、放大镜10x以下。


	a. 酸蚀检验法。


	b. 硫印检验法（管坯检验，显示低培组织及缺陷，如疏松、偏析、皮下气泡、翻皮、白点、夹杂物等。


	c. 塔形发纹检验法：检验发纹数量、长度及分布。


	（三）中国现行无缝钢管标准：


	1．现行无缝钢管标准：共有47项 其中：GB 25 项 HB 3 项 特殊用途19项；基础 2项 产品 45项


	2．常用标准：


	① GB/T 2102-2006 钢管的验收、包装、标志和质量证明书。


	② GB/T 17395-2008 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差。


	③ GB 5310-2008 高压锅炉用无缝钢管。


	④ GB 9948-2013 石油裂化用无缝钢管。


	⑤ GB 6479-2013 高压化肥设备用无缝钢管。


	⑥GB 18248-2008 气瓶用无缝钢管。



	轧管所用主要管坯一般为钢锭、电渣锭和连铸坯或锻坯、轧制坯及高心浇铸的空心坯。 


	周期轧管机组所用坯料一般为钢锭、电渣锭和连铸坯。钢锭形状有方形、方波浪形、多边形（包括八边、十二边）、圆形等。精轧管机组、连轧管机组常采用连铸圆管坯。 


	管坯不得有裂纹，表面气泡、皮下气泡、翻皮、飞边、严重结疤等缺陷 


	 


	 


	管的检查一般包括:几何尺寸、表面质量的检查；化学成分、力学性能、工艺性能、高低倍组织的检验；无损探伤检验；某些特殊性能的检验和测长称重等。


	（1）钢管的几何尺寸检查


	钢管外径、壁厚和弯曲度、长度可在检查台上用外卡规、千分尺和弯曲度靠尺、长度卷尺进行检查。


	对外径、壁厚和长度也可以采用自动尺寸检测装置（例如自动测径、测厚、测长装置）进行连续检测。20世纪80年代后期投产的钢管生产厂一般都有在线的自动测径、测厚装置，在精整区设有测长称重设备。对于OCTG钢管还需要对螺纹参数进行检查。


	（2）钢管的内、外表面检查 


	一般采用目测进行内外表面检查，而内表面除了采用目测外，也可利用反射棱镜进行检查。有些特殊用途的钢管还要求通过无损探伤，包括涡流、漏磁、超声波、磁粉探伤等对钢管内、外表面质量进行检查。 


	（3）力学性能和工艺性能检查 


	为了验证钢管的力学性能满足标准的要求，需要对钢管抽样作力学性能检验。


	力学性能检验主要包括抗拉强度、屈服强度、伸长率、冲击功等。工艺性能检验主要包括压扁试验、扩口试验、水压试验、卷边试验、冷弯试验、射孔试验等。这些检验项目根据标准的不同和钢管用途的差别而有所选择。


	（4）无损探伤


	无损探伤是指在不损坏钢管的情况下，直接进行其内部和表面缺陷检查。目前，漏磁探伤、超声波探伤、涡流和荧光磁粉探伤等已经广泛在钢管企业中使用。近年来无损探伤法有很大发展，近又出现了声发射全息照相、超声波频谱分析探伤、超声波显像探伤以及超声波高温探伤等新技术。


	（5）化学成分检验 


	根据标准要求，按炉批号对钢管主要成分进行复验。 


	（6）高低倍检验 


	它包括钢管的低倍组织、非金属夹杂物、实际晶粒度、金相显微组织、脱碳层等的检验、测定。需按标准的要求进行。 


	（7）重量检测 


	对有单支重量要求的钢管，还需通过称重装置检验重量是否符合合同或标准要求。 


	 




	在圆孔型中纵轧钢管的工序有穿孔（推轧穿孔）、延伸（自动轧管、连轧管、周期轧管、顶管）、定径、减径（张力减径、微张力减径），其中大多数为二辊和三辊，。纵轧基础理论研究主要偏重在连轧管理论与张力减径理论方面，这是由于它们的塑性变形理论与运动学，孔型设计与受力分析具有代表性。


	1 轧管理论 


	我国早在１９７６年东北重型机械学院在他们的五机架连轧管实验轧机上进行了全浮芯棒与限动芯棒连轧管参数的多次试验研究。１９７９年对他们的前3次试验作了总结———《连续式热轧管机模拟试验总结》，详细介绍了实验装置、实验结果与分析。实验表明：中性面与压力面不重合；单位压力的值沿横向逐渐减小，近似线性分布，值在接触弧中点附近；孔型顶部前滑区长度，随横向坐标的增加前滑区缩短；轧制过程中中性线沿宽向的分布迹线近似椭圆曲线；摩擦因数在轧制方向和宽度方向都是变化的，出口侧的摩擦因数大于入口侧；在条件相同的情况下，限动芯棒的轧制力较浮动芯棒小１３%左右，而轧制扭矩大２０％左右。他们获得的变形区内全摩擦力的分布规律和金属表面的流动规律，在国内外也属首次。 


	20世纪80年代燕山大学，在研究连轧管变形区内金属的三维塑性流动方面，用能量小原理中的变分法、条元法求解连轧管变形区内金属的三维流动速度、应变速度、应力分布、轧制单位压力分布和摩擦力分布。其研究水平比过去的二维分析和只解决钢管的外形尺寸变形提高了一大步。 


	宝钢无缝钢管厂结合他们在浮动芯棒连轧管机生产中的具体技术问题，分析研究了原西德、日本许多厂家对“竹节”形成机理的分析和控制手段后，于1988年研究开发出一种新的“竹节”控制方法。这种控制方法可以基本上后“竹节”，而且可以使后“竹节”段的壁厚与中段相同，甚至比中段更薄，这对于解决张力减径机管端增厚十分有利。 


	20世纪90年代末天津钢管公司结合他们在限动芯棒连轧管机生产中的具体技术问题，研究了影响限动芯棒连轧管机速度制度的有关因素，定量分析了限动速度与芯棒预插行程、芯棒规格和荒管长度之间的关系，从而保证连轧过程稳定、产品有高的精度。分析了影响连轧管机速度制度的关键因素———机架孔型系数。 


	太原重型机械厂是包钢无缝钢管厂引进Φ180mm少机架限动芯棒连轧管机组项目的合作生产单位。他们除了对全套机组的机、电、液、控设备进行消化吸收，自行研制外，还对其工艺基础理论进行了深入探讨。探讨了在少机架连轧管机组中有关限动芯棒轧制的变形速度、速度制度和孔型设计。他们用孔型设计方法计算得到的数据十分接近外商提供的原始资料。 


	2 张力减径工艺基础理论 


	我国制造的Φ76，108mm两套张力减径试验样机于20世纪７０年代初投入试生产，为国内张力减径设计、生产工艺摸索了经验。由于设计时未能正确的进行工艺参数与力能参数计算，致使这两套机组在试生产中，经常发生钢管拉断及设备部件损坏事故。经对主要力能参数进行实验测定，详细分析了事故原因，认为，Φ７６，108mm张力减径机样机发生钢管拉断的原因是原设计总减径量、总减壁量等工艺参数过高，致使张力系数过高，个别机架张力系数已达到０.９４，而实测轧制力矩是设备设计强度的数倍，故认为今后的张力减径机设计应以冲击力矩作为计算机架与传动系统强度的依据。 


	早在20世纪70年代初期，就在Φ７６mm张力减径的试验机组上研究了张力、单架的减径量及其分配、孔型设计等对张力减径钢管内六方的影响。通过多年的反复试验和实践，已基本弄清了影响内六方的因素，成功地找到了一些克服方法。具体有，张力减径机机架数不能太少；S/D∧0.1的钢管，单架减径量应限制在8.2％以下；0.10≤S/D≤0.135的钢管，单架减径量应限制在7.5％以下；降落机架应适当增加，正宽展孔型可采用5架降落，零宽展和负宽展可采用4架降落；工作机架减径量升起后，即应逐渐降落，具体可按比例分配法分配；S/D∧0.10的钢管，应采用正宽展孔型设计；0.10≤S/D≤0.13的钢管，应采用零宽展孔型设计；S/D∧0.135的钢管，应采用负宽展孔型设计。 


	20世纪80年代通过研究张力减径管增厚段壁厚分布形态，以及各种工艺因素对其影响的规律，对壁厚分布形态进行曲线拟合，得出可较表示张力系数、减径量、传动形式、机架间距、壁厚系数、荒管壁厚等各种工艺参数，对张力减径管增厚段壁厚分布形态影响的数学模型，用此数模计算设计，能生产出中间厚两端薄的，荒管端部带有锥度的轧管机芯棒。用此芯棒便可生产出端部壁厚预减薄的钢管，将此母管送去张力减径。 


	宝钢无缝钢管厂通过对原西德提供的孔型参数进行分析发现，原西德并不是按他们提供的宽展公式进行椭圆孔型设计的，按其公式计算的结果与提供的图形相差较大。宝钢人突破了技术封锁，很好地解决了上述问题，在对张力减径机椭圆孔型传统设计方法和原西德所提供的设计方法分析的基础上，建立了用宽展法设计椭圆孔型的模式，并采用计算机进行孔型设计；１９９６年着手开展新型三辊张力减径孔型设计及其数控加工方法的研究，并获孔型加工与孔型设计两项发明专利，现已投入生产应用，取得了很好的效果。 


	近来，太原重型机械厂对他们生产的ＴＺ３５５微张力减径机组进行了厚壁管实验和用有限元分析和研究，采用三维大变形弹塑性有限元对厚壁钢管微张力减径过程中的壁厚变化作了计算分析，并与实验结果进行了对照，证明用弹塑性有限元分析微张力减径过程中的变形是可行的，所得出的一些结论对于用有限元手段开发新品种，推广微张力减径技术具有重要意义。 



	地质管是我国开发专用无缝钢管早的品种之一，1955年6月鞍钢无缝钢管厂，按照原苏联标准ГОСТ 6238－1952“用内接头连接的地质钻探岩芯管及其套管”，生产出了我国批Φ146mm×4.5mm和Φ146mm×7.5mm地质套管。1954年鞍钢参照ГОСТ 6238－1952标准，制定了鞍钢企业标准437－1954。接着原冶金部颁布了部颁标准“用内接头连接的地质钻探岩芯管及其套管”冶标19－1957，并于1963年修订为YB 236－1963。 


	1956年鞍钢无缝钢管厂按照原苏联标准ЧMTY 3343－1953“地质钻探杆管”生产出我国批地质钻杆管，1957年鞍钢参照ЧMTY 3343－1953，制定了企业标准鞍标438－1957；1960年上海钢管厂开始生产地质管（45钢），1957年原冶金部颁布了部颁标准“地质钻探杆管”冶标21－1957，1963年修订为YB 235－1963。1970年原冶金部将两个标准经过修改合并为1个标准“地质钻探用钢管”YB 235-1970。 


	标准公布后，鞍钢无缝钢管厂、成都无缝钢管厂、上海钢管厂、北京钢厂等无缝钢管生产厂普遍按此标准生产DZ40、DZ50和DZ55钢级的中小直径地质管，并开始研制生产供应DZ60、DZ65钢级的地质钻探管。大直径地质管主要由成都无缝钢管厂生产供应。 


	20世纪70年代中期，随着金刚石钻井技术的引进，原冶金部以瑞典CMS和日本JIS标准为蓝本，制订了YB 848-1975“小口径钻井用钢管”标准，并于1975年正式颁布实施。随着我国金刚石钻井技术的发展，YB 848-1975标准已不适应生产要求，为与国际标准相适应，借鉴美国DCDMA标准，制定了“金刚石岩芯钻采用无缝钢管”标准GB 3423-1982，取代YB 848-1975。 


	1982年无锡钢厂开始试制、生产供应DZ75钢级的地质钻探用冷拔钢管，生产规格为Φ55.5mm×4.75mm、Φ73mm×5mm和Φ88.5mm×5.5mm。 


	1987年成都无缝钢管厂根据国内对热轧大中直径地质钻探管的需要，制定了“地质钻探用无缝钢管”企业标准Q/CG 51－1987（1999年修改为“地质钻探用光管”Q/CG 51－1999），该标准中增加了部分大直径钢管规格（YB 235-1970中没有的），使地质钻探管的外径系列、壁厚和技术要求与API标准基本一致，填补了冶标YB 235－1970的不足，满足了我国地质钻探用管的需要。 


	1993年对标准的管理进行了调整，将标准“金刚石岩芯钻采用无缝钢管”GB/T 3423-1982调整为行业标准，原冶金部对其进行了修订并公布为部颁标准YB/T 5052-1993。


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